Het metalen profiel voor molybdeen

Molybdeen (vaak aangeduid als 'Moly') wordt gewaardeerd als legeringsmiddel in structurele en roestvrij staal vanwege zijn sterkte, corrosiebestendigheid en vermogen om vorm te behouden en te werken bij hoge temperaturen.

• Atoomsymbool: Mo
• Atoomnummer: 42
• Elementcategorie: overgangsmetaal
• Dichtheid: 10,28 g / cm3
• Smeltpunt: 4753 ° F (2623 ° C)
• Kookpunt: 8382 ° F (4639 ° C)
• Moh's hardheid: 5.5

Net als andere vuurvaste metalenmolybdeen heeft een hoge dichtheid en smeltpunt en is bestand tegen hitte en slijtage. Bij 2.623 ° C (4.753 ° F) heeft molybdeen een van de hoogste smeltpunten van alle metalen elementen, terwijl de thermische uitzettingscoëfficiënt een van de laagste van alle technische materialen is. Moly heeft ook een lage toxiciteit.

In staal vermindert molybdeen brosheid en verbetert het de sterkte, hardbaarheid, lasbaarheid en corrosiebestendigheid.

Molybdeenmetaal werd in 1782 voor het eerst geïsoleerd in een laboratorium door Peter Jacob Hjelm. Het bleef grotendeels in laboratoria gedurende een groot deel van de volgende eeuw totdat uitgebreid experimenteren met staallegeringen de legeringsversterkende eigenschappen van moly toonde.

Tegen het begin van de 20e eeuw werden de producenten van pantserplaten vervangen wolfraam met molybdeen. Maar de eerste grote toepassing voor moly was als additief in wolfraamgloeidraden voor gloeilampen, die in dezelfde periode in gebruik groeiden.

Onder druk staande aanvoer van wolfraam tijdens de Eerste Wereldoorlog leidde tot een toename van de vraag naar molybdeen naar staal. Deze vraag resulteerde in de verkenning van nieuwe bronnen en de daaruit voortvloeiende ontdekking van de Climax-afzetting in Colorado in 1918.

Na de oorlog nam de militaire vraag af, maar de komst van een nieuwe industrie - auto's - verhoogde de vraag naar staalsoorten met hoge sterkte die molybdeen bevatten. Tegen het einde van de jaren dertig werd moly algemeen aanvaard als een technisch, metallurgisch materiaal.

Het belang van molybdeen voor industriële staalsoorten leidde tot de opkomst ervan als investeringsproduct in de begin van de 21e eeuw en in 2010 introduceerde de London Metal Exchange (LME) zijn eerste molybdeen-futures contracten.

Molybdeen wordt meestal geproduceerd als bij- of bijproduct van koper, maar een paar mijnen produceren moly als een primair product.

De primaire productie van molybdeen wordt uitsluitend gewonnen uit molybdeniet, een sulfide-erts met een molybdeengehalte tussen 0,01 en 0,25%.

Molybdeenmetaal wordt geproduceerd uit molybdeenoxide of ammoniummolybdaat via een proces van waterstofreductie. Maar om deze tussenproducten uit molybdenieterts te halen, moet het eerst worden vermalen en gedreven om kopersulfide van het molybdeniet te scheiden.

Het resulterende molybdeensulfide (MoS2) wordt vervolgens geroosterd tussen 500-600 ° C (932-1112 F °) om geroosterd molybdeenconcentraat (MoO3, ook wel technisch molybdeenconcentraat genoemd) te produceren. Geroosterd molybdeenconcentraat bevat minimaal 57% molybdeen (en minder dan 0,1% zwavel).

Sublimatie van het concentraat leidt tot molybdeenoxide (MoO3), dat via een proces van waterstofreductie in twee stappen molybdeenmetaal produceert. In de eerste stap wordt MoO3 gereduceerd tot molybdeendioxide (MoO2). Molybdeendioxide wordt vervolgens bij 1000-1100 C ° (1832-2012 F °) door een waterstofstromende buis of roterende ovens geduwd om een ​​metaalpoeder te produceren.

Molybdeen dat wordt geproduceerd als een bijproduct van koper uit afzettingen van koperen porfier, zoals de afzetting van Bingham Canyon in Utah, wordt verwijderd als molybdeendisulfaat tijdens flotatie van het koperpoeder. Het concentraat wordt geroosterd om molybdeenoxide te maken, dat hetzelfde sublimatieproces kan ondergaan om molybdeenmetaal te produceren.

Volgens USGS-statistieken bedroeg de totale wereldwijde productie in 2009 ongeveer 221.000 ton. De grootste producerende landen waren China (93.000 ton), de VS (47.800 ton), Chili (34.900 ton) en Peru (12.300 ton). De grootste molybdeenproducenten zijn Molymet (Chili), Freeport McMoran, Codelco, Southern Copper en Jinduicheng Molybdenum Group.

Meer dan de helft van al het geproduceerde molybdeen komt terecht als legeringsmiddel in verschillende structurele en roestvrij staalsoorten.

De International Molybdenum Association schat dat constructiestaal goed is voor 35% van alle molyse-vraag. Molybdeen wordt gebruikt als additief in constructiestaal vanwege zijn corrosieweerstand, sterkte en duurzaamheid. Omdat ze bijzonder nuttig zijn bij het beschermen van metalen tegen chloorcorrosie, worden dergelijke staalsoorten gebruikt in een breed scala aan toepassingen in het mariene milieu (bijv. offshore booreilanden), evenals olie en gas pijpleidingen.

Roestvrij staal vertegenwoordigt nog eens 25% van de vraag naar molybdeen, wat waarde hecht aan het vermogen van het metaal om corrosie te versterken en te remmen. Onder veel andere toepassingen wordt roestvrij staal gebruikt in farmaceutische, chemische en pulp- en papierfabrieken, tankwagens, oceaantankers en ontziltingsinstallaties.

Snelstaal en superlegeringen gebruiken moly om de hardheid en de weerstand tegen slijtage en vervorming bij hoge temperaturen te versterken, te vergroten. Snelstaal wordt gebruikt om boren en snijgereedschappen te vormen, terwijl superlegeringen worden gebruikt in de productie van straalmotoren, turbocompressoren, turbines voor energieopwekking en in de chemie en aardolie planten.

Een klein percentage moly wordt gebruikt om de sterkte, hardheid, temperatuur en druktolerantie van gietijzer en te verhogen staalsoorten, die worden gebruikt in automotoren (meer specifiek om cilinderkoppen, motorblokken en uitlaat te maken) spruitstukken). Hierdoor kunnen motoren heter worden en daardoor de uitstoot verminderen.

Zeer zuiver molybdeenmetaal wordt gebruikt in een reeks toepassingen, van poedercoatings tot zonnecellen en flat panel display coating.

Ongeveer 10-15% van het gewonnen molybdeen komt niet in metaalproducten terecht, maar wordt gebruikt in chemicaliën, meestal in katalysatoren voor aardolieraffinaderijen.